质量管理

一、权威质量管理体系：构建标准化质量框架

公司以国际标准为基准，建立并持续完善质量管理体系，先后通过 ISO9001 质量体系认证 与 CE 安全认证，确保从原材料采购、生产制造到成品交付的全流程均符合国际质量管理规范。体系覆盖质量目标设定、流程管控、风险评估、持续改进等核心环节，通过定期内部审核、管理评审及第三方认证监督，保障体系有效运行，为产品质量筑牢基础。

二、全流程质量管控：覆盖 “源头 - 过程 - 成品 - 服务” 全链条

1. 源头质量把控：原材料与零件准入管理

建立严格的原材料及零件准入标准，对采购的合金钢等核心材料，通过光谱仪进行成分分析、金相显微镜观察微观组织、金相显微硬度计检测硬度等方式，开展物理性能与化学性能双重检测，从源头杜绝材质缺陷；对外购零件执行同标准检测，确保所有输入物料符合生产要求。

2. 过程质量管控：工序实时监测与智能干预

推行 “工序即质量” 理念，在链条生产全流程引入自动化检测技术：通过机械检测、电子传感器检测、影像检测等手段，对链节装配精度、热处理温度、表面处理效果等关键质量特性进行实时监测；依托自动成条机的精准送料、定位及装销工艺，减少人工操作误差；针对热处理工序，采用真空炉与多用炉流水线替代传统网带炉，实现温度精准控制，保障每道工序质量稳定。同时，建立工序质量追溯机制，一旦发现异常可快速定位并干预，避免不合格品流入下一环节。

3. 成品质量管控：全项检测与合规验证

成品链条需通过多维度检测方可出厂：通过拉力试验机检测抗拉强度、链条长度测量仪验证链长精度、压出力检测确保部件装配稳定性；通过磨损试验机与疲劳试验机模拟长期使用场景，测试可靠性与使用寿命；针对特定产品开展型式试验，确保符合 ISO、ANSI、BS、DIN、JIS 等国际及国家标准，满足欧美日等发达国家客户的质量要求。此外，最新研发的热力传感识别技术，可专项检测链节间隙，避免卡死或松动问题，进一步提升成品可靠性。

4. 售后质量服务：全周期质量保障

建立完善的售后质量反馈与服务体系，及时收集客户使用过程中的质量问题，由专业团队分析原因并提供解决方案；对因产品质量导致的问题，执行退换货及维修保障制度；同时，将售后质量数据纳入质量管理体系，作为产品优化与工艺改进的重要依据，实现 “销售 - 服务 - 改进” 的闭环管理。

三、技术与设备支撑：为质量管理提供硬件保障

公司投入重金打造一流的检测与生产硬件设施：拥有 70 余台套先进检测设备，包括拉力试验机、磨损试验机、三坐标测量仪、光谱仪等，覆盖原材料、过程、成品全阶段检测需求；建立 7 个计量标准装置，可独立开展计量器具检定与校准，确保生产中各类测量工具精度达标；在生产设备方面，引入自动成条机、真空炉流水线、抛丸清理设备等先进装备，通过自动化与智能化提升生产精度与稳定性，从硬件层面为质量管理提供坚实支撑。

四、质量文化与持续改进：驱动质量不断升级

将 “质量第一” 理念融入企业发展战略，通过定期质量培训、技能考核、质量竞赛等活动，提升全员质量意识；鼓励技术研发与工艺创新，以专利技术（如 “一种使用强度高的异形链条”“一种物流输送用双排自由滚轮链”）推动产品质量升级；建立质量改进机制，结合客户反馈、检测数据、行业标准变化，定期开展质量评审，识别质量管理薄弱环节，通过工艺优化、技术改造（如工序自动检测技术升级）、管理流程完善等方式，持续提升产品质量与管理水平，致力于打造 “零缺陷” 的链传动产品。