数字化
浙江神龙链传动有限公司的数字化进程
在当今数字化浪潮席卷制造业的大背景下，浙江神龙链传动有限公司积极投身数字化转型，通过一系列改革举措与前瞻性计划，致力于提升生产效率、优化产品质量并增强市场竞争力。
已开展的数字化改革措施
生产流程数字化升级：公司对生产环节进行全面梳理与数字化改造，引入先进的自动化检测技术（含机械检测、电子传感器检测、影像检测系统），对生产全流程关键质量特性实施 24 小时实时监测。依托自动成条机的数字化工艺，实现精准送料、定位及装销操作，大幅减少人工操作误差，提升生产稳定性与产品一致性。在热处理工序中，采用真空炉与多用炉流水线替代传统网带炉，并通过数字化控制系统实现温度精准调控，保障各批次产品热处理质量稳定达标。
检测环节数字化革新：在质量检测板块，公司借助 70 余台套先进检测设备，对原材料、半成品及成品开展全维度检测。同时将检测设备接入数字化检测管理系统，实现检测数据自动采集、分析与存储，通过内置数据分析算法快速识别产品质量潜在趋势，为生产工艺调整提供科学数据支撑，进一步提升产品质量与可靠性。
与各大机械公司的协同数字化改革
供应链协同数字化：公司积极联合上下游各大机械公司推进供应链协同数字化转型，与原材料供应商搭建数字化信息共享平台，实现原材料生产进度、质量检测数据等信息实时交互，保障原材料供应的及时性与稳定性。与下游机械装备制造企业合作搭建协同设计平台，推动产品设计数据实时交互与协同优化，缩短产品研发周期，提升客户需求响应效率。
生产制造协同数字化：在生产制造环节，与其他机械公司共同探索协同制造模式，通过工业互联网平台实现生产设备互联互通与生产任务协同分配。依托平台实时共享生产进度、设备运行状态等关键信息，确保协同生产过程高效有序，提升产业链整体生产效率与资源利用率。
未来数字孪生模型搭建计划
搭建数字孪生模型的目标：公司计划在未来 3 年内构建覆盖全生产流程的数字孪生模型。该模型以实际生产系统为基础，通过采集设备运行数据、工艺参数、产品质量数据等多源信息，在虚拟空间中打造与现实工厂高度仿真的数字化模型。核心目标是实现生产过程的精细化、精准化管理与控制，通过虚拟场景模拟分析提前预测生产潜在问题，并制定最优解决方案，最终达成降低生产成本、提升生产效率、保障产品质量的核心诉求。
数字孪生模型的功能规划：在设备层面，数字孪生模型可实时映射每台生产设备运行状态（含温度、压力、振动等关键参数），通过数据分析实现设备故障提前预警与智能诊断，为设备维护保养提供精准指导；在生产流程层面，可模拟不同生产需求下的排程方案与物料配送路径，通过优化算法筛选最优生产路径，减少生产等待时间与物料浪费；在产品质量管控层面，可依托模型实现产品全生命周期质量数据追溯与分析，模拟不同工艺参数对产品质量的影响，为工艺优化提供科学依据，助力公司打造 “零缺陷” 链传动产品，强化市场竞争优势。